Для получения высокомарочных цементов раньше отдавали предпочтение мокрому способу, так как в этом случае при гомогенизации сырьевого шлама достигалось эффективное перемешивание компонентов сырьевой смеси. Прогресс в области аэродинамики и пиевмотехники позволил осуществить в цементной промышлености пневматическую гомогенизацию сухой сырьевой смеси [164], которая обеспечила такую же степень однородности, как при мокром способе. Благодаря этому, а также вследствие низкого расхода топлива сухой способ производства цемента стал преобладающим.

Процесс пневматического сухого усреднения основан на применении аэрирующих элементов, расположенных на основании смесительного силоса в различном порядке, вследствие чего существуют различные способы пневматической гомогенизации.

Основной частью аэрирующих элементов являются воздухопроницаемые пористые керамические плиты (рис. 18.1). Эти

плиты имеют размеры от 250x250 до 250X400 мм при толщине от 20 до 30 ...

Изобретение печи «Леполь» в 1928 г. было значительным достижением в разработке сухого способа производства с точки зрения экономии тепла. Термин «Леполь» представляет соединение начальных букв фамилии изобретателя Отто Леллепа и названия фирмы «Полизиус», которая приобрела патент и изготовила установку. Полученное снижение расхода топлива более чем на 50% привело к тому, что перед второй мировой войной в эксплуатации находилось около 120 таких установок производительностью до 600 т/сут при расходе тепла около ЮООккал/кг клинкера.

300 установок производительностью до 3000 т/сут. Расход тепла снизился до 800 ккал/кг клинкера.

При этом способе перед короткой вращающейся печью устанавливается подвижная колосниковая решетка, которая покрыта слоем гранул сырьевой смеси толщиной 15—20 см. Сквозь нее пропускают горячие отходящие газы вращающейся печи температурой около 1000° С. После прохождения через сырье температура отходящих газов снижается до 100° С. Благодар ...

Независимо от других факторов производительность шаровой мельницы прямо пропорциональна удельному весу мелющих тел. Мелющие тела, которые тяжелее стали (удельный вес стальных шаров 7,8 тс/м3), соответственно повышают производительность шаровой мельницы. Мелющие тела из карбида вольфрама (удельный вес 14 тс/м3) позволяют повысить производительность мельницы, однако применение таких шаров неэкономично [148Ь].

Если в эту формулу подставить т = =0,5 кг (стальной шар диаметром около 50 мм), со=3 об/с=6я, г=1 м, то получим f=0,5 (6я)2-1 = 177,5 кгс/(м-с2), что соответствует усилию 177,5/9,81 = = 18 кгс.

На этом основан принцип центробежных, или планетарных, шаровых мельниц. Планетарная шаровая мельница состоит из двух или нескольких параллельных мелющих цилиндров, вращающихся по окружности вокруг общей оси. На рис. 14.1 показана схема поперечного сечения планетарной шаровой мельницы с двумя мелющими цилиндрами [148с].

Радиус вращения системы R бо ...

Планетарный (рекуператорный) холодильник введен в цементной промышленности в 1910 г. заводом «Грузонверк» фирмы «Крупп» в Магдебурге под названием «Концентра». В 1922 г. фирма «Смндт» разработала свой планетарный (рекуператор­ный) холодильник, известный под названием «Унакс» [267].

Планетарный холодильник состоит из нескольких, обычно 10 или 11, сварных металлических цилиндров (труб), установленных в виде венца по окружности горячего конца вращающейся печи и формирующих ее внешнюю часть. Планетарные холодильники не имеют собственного привода и вращаются вместе с печью. Каждый из них (рекуператор) на участке, составляющем до 25% полной длины, футерован огнеупорами; остальная часть для интенсивного теплообмена оборудована цепными завесами или подъемными устройствами. Через отверстия в корпусе печи клинкер поступает в планетарные холодильники. Охлаждение осуществляется в противотоке. Весь охлаждающий воздух подается в печь и идет на горение топлива. Клинкер в планетарном х ...

Кривые на рис. 11.4 показывают экономию капитальных затрат при установке крупных помольных агрегатов по сравнению с мелкими. На рис. 12.3 также представлено сравнение площадей и строительных объемов двух помольных цехов, один из которых включает две крупные мельницы, а другой —шесть малых. Применение крупных мельниц приводит к экономии площади застройки [141].

Мощность каждой крупной мельницы 4400 л. с, а каждой малой—1500 л. с. Комплекс из двух мельниц занимает площадь 963 м2, а из шести мельниц —2778 м2. Экономия площади застройки в первом случае составляет 65%- Экономия строительного объема на 15% меньше. ...

Высокая температура в процесе помола при современных требованиях к качеству цемента обусловливает недостаточную эффективность помола в открытом цикле. Для повышения качества необходимо осуществить охлаждение цемента в процессе помола. Охлаждение становится эффективным только в том случае, если оно препятствует нагреву до температуры обезвоживания гипса. Эта критическая температура часто возникает при помоле в открытом цикле. Помол в замкнутом цикле позволяет осуществлять действенный температурный контроль на всех этапах процесса.

Для эффективного охлаждения многокамерных мельниц Лурье [129] рекомендует довести расход воздуха до 300 м3/ч на 1 т цемента. По другим данным, для интенсивной вентиляции мельниц рекомендуется от 400 до 1200 м3 воздуха на 1 т цемента.

Для расчета необходимой вентиляции можно также исходить из объема мельницы; обычно принимается расход воздуха в 1 мин, равный трех-четырехкратному объему мельницы. Нормальная концентрация пыли при так ...

В настоящее время в карьерах за один взрыв можно добыть около 500 000 т цементного сырья. Чтобы подвезти такое количество породы к дробильным установкам, цементным заводам требуется большой парк автомобилей с соответствующим обслу­живающим персоналом (техническое обслуживание, ремонт и т. д.), а также транспортные магистрали.

Поэтому в последнее время передвижные дробильные агрегаты устанавливают непосредственно у забоя в карьере, что позволяет практически исключить транспортировку необработанной породы. В комплекс передвижных дробилок часто включают экскаваторы, ковшовые погрузчики или другие аналогичные механизмы.

После первичного дробления материал с помощью поворотного консольного транспортера подается на стационарную транспортерную систему значительной протяженности (до нескольких км), перемещающую породу на цементный завод для дальней­шей обработки.

Для обслуживания передвижной дробилки нужен всего один человек, контролирующий с пульта ...

Цементный сырьевой материал, добытый в карьере, должен быть измельчен перед дальнейшей обработкой. Дробление сырья производится в дробилках, и мельницах. Дробление представляет собой измельчение сырья до крупнозернистого состояния, а помол — до мелкозернистого.

Имеется множество способов и приемов для правильного выбора дробильного оборудования; при этом очень часто решающую роль играют накопленный опыт и точные знания о возможностях использования этого оборудования. ...

Первая заявка на патент циклонного теплообменника для сырьевой муки была сделана инженером М. Фогель-йоргенсеном (фирма «Смидт») в патентное бюро Чехословацкой Республики в Праге 1 июня 1932 г. под названием «Способ и оборудование для загрузки вращающейся печи тонкомолотым материалом». 25 июля 1934 г. был выдан патент № 48169. Описание патента содержит все важнейшие признаки четырехступенчатого циклонного теплообменника, который в настоящее время широко распространен в цементной промышленности. Включено также использование газов, отходящих от теплообменника, для сушки сырьевых материалов. ...

Снижение влагосодержания сырьевого шлама осуществляется двумя способами: химическим — путем введения разжижителей шлама и механическим — путем обезвоживания шлама в подходящих фильтрах, например барабанных или дисковых. Применяют также фильтр-прессы, формующие брикеты влажностью 18—20%. Однако это требует дополнительных капиталовложений. Механическое обезвоживание шлама допускает укорачивание длинных вращающихся печей мокрого способа производства.

На рис. 20.32 приведена зависимость между влажностью сырьевого шлама и удельным расходом тепла, характеризуемым так называемым коэффициентом расхода тепла [206].


Например, вращающаяся печь, питаемая шламом влажностью 38%, имеет удельный расход тепла 1500 ккал/кг клинкера. Снижение влажности шлама до 36% должно сократить удельный расход тепла до 1500X0,95 (коэффициент) = 1425 ккал/кг, и, наоборот, повышение влажности шлама до 41% повысит удельный расход тепла до 1500X1,08=1620 ккал/кг клинкера.